Metode untuk meningkatkan kehidupan layanan cetakan casting die

Karena siklus produksi yang panjang, investasi besar, dan presisi manufaktur yang tinggi, cetakan die-casting memiliki biaya tinggi, sehingga diharapkan cetakan akan memiliki masa pakai yang lebih tinggi. Namun, karena pengaruh serangkaian faktor internal dan eksternal seperti bahan dan pemrosesan mekanis, cetakan secara prematur dibatalkan dan dibuang, menghasilkan limbah besar.

Mode kegagalan cetakan die-casting adalah: sudut tajam, retak sudut, pemisahan, retak panas (retak), keausan, dan erosi. Penyebab utama kegagalan cetakan casting die adalah: cacat pada bahan itu sendiri, pemrosesan, penggunaan, pemeliharaan dan perlakuan panas.

Pertama, materi itu sendiri memiliki cacat

Sudah diketahui bahwa kondisi penggunaan cetakan casting sangat keras. Mengambil casting die aluminium sebagai contoh, titik leleh aluminium adalah 580-740 ° C. Saat digunakan, suhu cairan aluminium dikontrol pada 650-720 ° C. Dalam kasus casting die tanpa pemanasan awal pada cetakan, suhu permukaan rongga naik dari suhu kamar ke suhu cair, dan permukaan rongga mengalami tekanan tarik yang besar. Saat mencetak bagian atas, permukaan rongga mengalami tekanan tekan yang besar. Ribuan coran mati memiliki retakan dan cacat lainnya pada permukaan cetakan.

Dapat dilihat bahwa kondisi untuk casting die memadamkan. Bahan cetakan harus menggunakan resistensi kelelahan panas dan dingin, ketangguhan fraktur, stabilitas termal yang tinggi dari baja mati panas. H13 (4CR5MOV1SI) saat ini adalah bahan yang banyak digunakan, menurut laporan, 80% rongga asing H13 digunakan, dan sekarang negara ini masih banyak digunakan 3cr2w8v, tetapi kinerja 3cr2w8vt_art tidak baik, konduktivitas termal yang buruk, koefisien ekspansi linier yang tinggi, Pekerjaan menghasilkan banyak tekanan termal, menghasilkan cetakan retak atau bahkan retak, dan mudah didekarburisasi saat memanaskan, mengurangi ketahanan aus cetakan, itu adalah baja fase keluar. Baja pemasangan cocok untuk cetakan yang tahan terhadap retak termal dan tidak memerlukan ketahanan aus dan ketahanan korosi yang tinggi. Tungsten-Molybdenum dan paduan tahan panas lainnya terbatas pada sisipan kecil dengan retak termal dan korosi yang parah. Meskipun paduan ini rapuh dan berlekuk, mereka memiliki keuntungan dari konduktivitas termal yang baik dan kebutuhan untuk pendinginan tanpa perlu mengatur ketebalan saluran air. Die casting cetakan casting memiliki kemampuan beradaptasi yang baik. Oleh karena itu, di bawah perlakuan panas dan manajemen produksi yang wajar, H13 masih memiliki kinerja yang memuaskan.

Bahan-bahan yang digunakan untuk membuat cetakan casting die harus memenuhi persyaratan desain dari aspek apa pun, dan memastikan bahwa cetakan casting die mencapai masa pakai yang dirancang dalam kondisi penggunaan normal. Oleh karena itu, sebelum dimasukkan ke dalam produksi, serangkaian inspeksi harus dilakukan pada bahan untuk mencegahnya rusak, mengakibatkan pensiun dini cetakan dan pemborosan biaya pemrosesan. Metode inspeksi umum meliputi inspeksi korosi makroskopis, inspeksi metalografi, dan inspeksi ultrasonik.

(1) Inspeksi korosi makroskopis. Terutama memeriksa porositas, pemisahan, retakan, retakan, inklusi non-logam, retakan, dan sendi pada permukaan material.

(2) Pemeriksaan Metalografi. Terutama periksa pemisahan karbida pada batas butir, keadaan distribusi, tingkat butiran kristal, dan inklusi antar butir.

(3) Pemeriksaan USG. Terutama periksa cacat internal dan ukuran material.

Kedua, pemrosesan, penggunaan, perbaikan, dan pemeliharaan cetakan cetakan die

Masalah yang harus diperhatikan dalam desain cetakan casting telah diperkenalkan secara rinci dalam manual desain die. Namun, ketika menentukan kecepatan bidikan, kecepatan maksimum tidak boleh melebihi 100 m/s. Kecepatannya terlalu tinggi, yang mempromosikan korosi cetakan dan meningkatkan endapan pada rongga dan inti; Tapi terlalu rendah dapat dengan mudah menyebabkan cacat pada casting. Oleh karena itu, kecepatan injeksi minimum yang sesuai untuk magnesium, aluminium, dan seng adalah 27, 18, dan 12 m/s. Laju tembakan maksimum aluminium cor tidak boleh melebihi 53 m/s dan laju tembakan rata -rata adalah 43 m/s.

Selama pemrosesan, stensil yang lebih tebal tidak dapat ditumpangkan untuk memastikan ketebalannya. Karena pelat baja 1 kali lebih tebal dan deformasi lentur berkurang 85%, tumpukan hanya dapat memainkan superposisi. Dua pelat yang sama dengan ketebalan yang sama dengan veneer memiliki 4 kali deformasi lentur veneer. Selain itu, perhatian khusus harus diberikan untuk memastikan konsentrisitas dalam pemrosesan saluran air pendingin. Jika sudut kepala tidak konsentris satu sama lain, sudut -sudut koneksi akan retak saat digunakan. Permukaan sistem pendingin harus halus dan yang terbaik adalah tidak meninggalkan jejak pemesinan.

EDM lebih banyak dan lebih banyak digunakan dalam pemrosesan rongga cetakan, tetapi lapisan yang dikeraskan tetap di permukaan rongga yang diproses. Hal ini disebabkan oleh self-carburizing dan pendinginan permukaan cetakan selama pemrosesan. Ketebalan lapisan yang dikeraskan ditentukan oleh intensitas dan frekuensi saat ini pada saat pemrosesan, jauh selama pemesinan kasar, dan dangkal selama finishing. Terlepas dari kedalamannya, permukaan cetakan memiliki tekanan besar. Jika lapisan yang dikeraskan tidak dihilangkan atau tegangan dihilangkan, retak, pitting, dan retak akan terjadi pada permukaan cetakan selama penggunaan. Penghapusan lapisan yang dikeraskan atau penghapusan stres dapat digunakan: 1 Penghapusan lapisan yang dikeraskan dengan batu asap atau penggilingan; 2 Tegangan yang lebih rendah dari suhu tempering tanpa mengurangi kekerasan, yang secara signifikan dapat mengurangi tegangan permukaan rongga.

Cetakan harus secara ketat mengontrol proses casting selama penggunaan. Dalam kisaran proses yang diijinkan, suhu casting dan casting cairan aluminium, kecepatan tembakan, dan suhu pemanasan awal cetakan diminimalkan. Suhu pemanasan awal dari cetakan casting die aluminium meningkat dari 100 menjadi 130 ° C menjadi 180 hingga 200 ° C, dan kehidupan mati dapat sangat ditingkatkan.